Sia la forma che le dimensioni di un oggetto a disegno sono solitamente considerate delle condizioni “ideali”, che non possono essere raggiunte con una precisione assoluta. Ma qual’è il motivo per usare le tolleranze dimensionali?
Perché utilizzare le tolleranze?
I processi di produzione presentano sempre degli errori: dimensionali o geometrici. Nel disegno, infatti, è necessario indicare i limiti massimi di variabilità consentiti (detti anche tolleranze) entro cui è possibile accettare i pezzi.
L’utilizzo delle tolleranze è soprattutto finalizzato a garantire il corretto accoppiamento dei componenti.
Dati due pezzi progettati in modo da accoppiarsi tra loro (ad es. foro cilindrico e parte cilindrica), l’accoppiamento può avvenire in due diversi modi:
- Aggiustaggio (quando i pezzi da montare sono lavorati assieme e adattati al momento del montaggio)
– NB: solo per piccole produzioni.
- Intercambiabilità (quando i pezzi da montare sono prodotti in quantità prefissate (es. in lotti) e l’accoppiamento deve avvenire tra pezzi scelti casualmente. Sarà necessaria la definizione di limiti di variabilità per le dimensioni e la forma dei componenti, quindi della tolleranza.
– NB: la produzione dei pezzi è possibile anche in luoghi e tempi diversi. Inoltre, è possibile la sostituzione dei pezzi rotti.
Stabilire le tolleranze dimensionali
Stabilire le tolleranze dimensionali significa indicare i limiti entro i quali può variare una determinata dimensione. Come assegnarla? I limiti di variabilità dimensionali (tolleranza dimensionale) sono univocamente determinati quando si sono assegnati:
- la tolleranza (ampiezza del campo di tolleranza)
- uno dei due scostamenti (posizione del campo di tolleranza)
Convenzionalmente si definisce la linea dello zero come la linea corrispondente alla dimensione nominale.
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